Automobilzulieferer auf dem Weg in die Elektromobilität begleiten: »TuWAs« geht auf Tour
Ein Verbrennungsmotor besteht in der Regel aus über 1 000 Teilen und
benötigt für die Kraftübertragung ein komplexes Getriebe. In
Elektromotoren sind demgegenüber nur wenige hundert Teile verbaut, für die
Kraftübertragung reicht meist eine einzige Fahrstufe. Viele
Automobilhersteller beziehen wesentliche Komponenten und Teile für den
Antriebsstrang von Zulieferern, die der Übergang zur Elektromobilität
folglich besonders ›angeht‹.
Der Transformationshub TuWAs hat für diese
Unternehmen einen Baukasten aus Self-Assessment, Best Practices,
E-Learnings und einem Trendradar entwickelt; dieser Fundus steht nun auch
als mobiles Angebot zur Verfügung.
Aus mehreren Workshops und zahlreichen Einzelgesprächen der vergangenen
drei Jahre weiß das TuWAs-Team, wo den Unternehmen in der Umformtechnik
der Schuh drückt. Viele Zulieferer stehen vor der Herausforderung, mit
neuen Produkten neue Anwendungsfelder, teilweise auch außerhalb der
Automobilindustrie, erschließen zu müssen. Wesentliche Erfolgsfaktoren der
Transformation sind eine flexible Produktion, qualifizierte Fachkräfte,
effizientes Ressourcenmanagement und eine klare Strategie zur
Dekarbonisierung. Digitalisierung kann als wichtige Querschnittsaufgabe
und Befähiger betrachtet werden.
Seit kurzem stellt der Transformationshub sein Angebot auch mobil vor Ort
bei interessierten Unternehmen zur Verfügung. Das TuWAs-Team plant eine
Roadshow mit festen Terminen, vereinbart aber auch ab sofort Einzeltermine
in ganz Deutschland. Die mobile Lösung bietet das gesamte
Leistungsspektrum des Hubs:
• Standortbestimmung – das TuWAs-Self-Assessment ermöglicht eine
Einschätzung, wo die eigene Organisation bezüglich Mensch, Technologie und
Organisation steht. Im Rahmen eines Benchmarkings können Unternehmen ihren
Status quo mit den für den Strukturwandel benötigten Anforderungen
vergleichen und sich so ein Bild zu Veränderungsbedarfen machen. Nach der
Analyse erhalten Unternehmen konkrete Empfehlungen für die Entwicklung von
Fähigkeiten und Strategien, mit denen sie ihre Position in der
Transformation der Automobilindustrie stärken können.
• Best-Practice-Beispiele erfolgreicher Transformationsstrategien und
-prozesse stehen für Erfolgsgeschichten, die Orientierung bieten.
• An Bord des TuWAs-Wagens befinden sich auch praktisch einsetzbare
›Werkzeuge‹ wie eine Augmented-Reality-Brille, die Mitarbeitende über
zusätzlich eingeblendete Informationen in Montageprozessen oder bei der
Beurteilung von Rüstprozessen unterstützen kann. Auch RADAR-Messtechnik
zur Beurteilung heißer Umformteile oder Klemmbausteine zur modellhaften
Demonstration eines Produktionslayouts sind verfügbar.
• Ebenfalls Teil des Bordwerkzeugs: Beispielkomponenten für Unternehmen,
die den Schritt in neue Produkte bzw. Märkte gehen, etwa um Chancen im
Wachstumsmarkt Mikromobilität zu nutzen. Konkret an Bord sind Komponenten
für Fahrräder.
• Demonstratoren für die Kreislaufwirtschaft dürfen nicht fehlen – denn in
der wirtschaftlichen Demontage, der Wiederaufarbeitung oder dem Umbau von
Produkten liegen viele Chancen für tragfähige Geschäftsmodelle.
Ansprechperson für interessierte Unternehmen ist der TuWAs-Projektleiter
am Fraunhofer IWU, Dr. Markus Bergmann. Ein Anruf genügt und die
Transformationsexperten des Hubs tun was für Zulieferbetriebe der
Automobilindustrie.
Für TuWAs, den vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie
geförderten Transformations-Hub für umformtechnische Wertschöpfungsketten
im Antriebsstrang, haben sich unter der Leitung des Fraunhofer IWU
Forschungseinrichtungen aus ganz Deutschland zu einem interdisziplinären
Team zusammengeschlossen. Das Fraunhofer IWU steht im Hub für zahlreiche
fertigungstechnische Kompetenzen und ausgeprägte Erfahrungen beim Transfer
von Forschungsergebnissen. Teil des Hubs sind außerdem das Labor für
Massivumformung (LFM) der FH Iserlohn, die Fachgruppe Advanced System
Engineering (ASE) des Heinz-Nixdorf-Instituts der Universität Paderborn,
das Forschungsinstitut für Rationalisierung (FIR) an der RWTH Aachen und
der Lehrstuhl für Produktentwicklung und Leichtbau (LPL) der Technischen
Universität München (TUM).
